접착, 픽, 캡, 그리고 라미네이션은태블릿 프레스이 결함들은 서로 연관된 것처럼 보이지만, 서로 다른 결함 메커니즘을 나타냅니다.
이 결함 들 은 거부율 을 증가 시킬 수 있고, 도구 를 오염 시킬 수 있고, 생산 을 중단 시킬 수 있으며, 태블릿 의 외모, 기계적 강도, 무게 일관성, 용해 또는 내용 의 일률성 에 영향을 줄 수 있다.따라서 미용 증상이 품질에 미치는 영향을 평가하기 전까지는 무시해서는 안 됩니다..
시각 검사원인을 단독으로 확인 할 수 없습니다. 같은 결함이 구분에 기인할 수 있습니다.분자화 과정, 도구 상태, 압축 프로필, 프레스 설정, 환경 또는 요인 조합.
붙는 결함 (sticking defect) 은 일반적으로 펀치면 (punch face) 에 물질 축적에 해당하는 거칠거나 부족한 부위를 만듭니다. 퇴적물은 실행 중에 점차 증가 할 수 있습니다.펀치 클리닝 직후 생산 된 태블릿은 결함이 다시 발생하기 전에 받아 들일 수 있습니다..
픽링 (Picking) 은 붙여진 글씨, 로고, 스코어 또는 기타 상세한 펀치 기능의 내부 또는 주변에서 자주 나타나는 붙여진 글씨의 한 형태이다.같은 위치가 연속적인 태블릿에 손상 될 수 있습니다..
뚜?? 은 뚜?? 을 닮은 분리 된 왕관을 생성합니다. 분리가 방출, 먼지 제거, 코팅, 부러지기성 테스트, 포장 또는 수동 취급 과정에서 발생할 수 있습니다. 그것은 상부 왕자에 영향을 줄 수 있습니다.아래쪽 왕관, 또는 둘 다.
래미네이트 된 태블릿은 단층 안에 수평층으로 나뉘어 그 크라운만 잃지 않고 압축 후 또는 기계적 테스트 후 즉시 골절 선이 보일 수 있습니다.
캡과 라미네이션이 구별되기 어려울 때, 골절 표면은 일반적으로 가장 명확한 증거를 제공합니다. 한 태블릿 표면 근처에 왕관 모양의 분리시체를 통해 여러 평면은 라미네이션을 나타냅니다- 운영자는 또한 고장을 분류하기 전에 가장자리 칩링, 경직 및 처리 손상을 배제해야합니다.
다음 매트릭스는 각 증상을 잠재적 원인과 확인 검사 및 통제 행동으로 연결합니다. 그것은 진단 가이드입니다.검증된 랩 기록이나 제품별 조사의 대체물이 아닙니다..
| 증상 | 가능한 원인 | 확인 테스트 | 교정 조치 |
|---|---|---|---|
| 펀치에 재료가있는 거친 태블릿 표면 | 알갱이는 너무 젖거나 끈적끈적한 접착제를 포함합니다. | 건조 또는 습도 손실 결과를 승인 범위와 비교; 실행 중에 퇴적물이 쌓여 있는지 확인 | 승인 된 절차를 통해만 물질을 유지하거나 조건화하십시오. 건조 최종점과 결합 물질 추가를 검토하십시오. |
| 도구가 따뜻해지면 붙는 것이 더 나빠집니다. | 열에 민감하거나 낮은 녹는 성분이 부드러워지고 있습니다. | 결함 빈도에 대한 도구 및 방 조건을 기록; 안전하게 매장 성격을 검사 | 프레스 속도, 유지, 윤활, 냉각 및 포뮬레이션 위험을 검토하십시오. 일상 사용 전에 변경 사항을 확인하십시오. |
| 두 개의 펀치 표면에 간헐적 접착 | 불충분하거나 분포가 좋지 않은 윤활유 또는 반착제 | 혼합 순서와 시간을 검토합니다. 허용되는 경우 다른 혼합기 위치에서 샘플을 채취하십시오. | 승인 된 공정에서 올바른 분포; 과잉 윤활을 피하십시오. 이는 태블릿을 약화시킬 수 있습니다. |
| 같은 글자나 로고를 고르는 것 | 깊고 날카롭고 손상된 또는 잘 닦이지 않은 부각 | 손상된 태블릿 부위를 확대 된 펀치 기능과 일치하십시오. | 청소하고 펀치를 검사; 닦거나 도구 절차를 통해 교체; 엠보스 기하학을 검토 |
| 픽업은 하나의 역에서만 이루어집니다. | 지역 펀치 오염, 마모 또는 손상 | 스테이션별로 태블릿을 분리하거나 프레스 모니터링 데이터를 사용하십시오. 확인 된 펀치를 검사하십시오. | 허용되는 경우 서비스를 중지, 또는 영향을 받은 도구를 교체 |
| 발사 중 캡링 | 과도한 압축 또는 부적절한 사전 압축으로 인한 공기 포착 | 입자 크기 분포와 미세한 것을 확인하고 제어 된 압축 전 설정에서 결과를 비교하십시오. | granulation 및 사전 압축을 최적화; 승인 한계 내에서만 주요 압축 속도를 줄여 |
| 높은 타워 속도에서 뚜?? | 충분한 휴식 시간 또는 빠른 압축 해소 | 다른 설정을 일정하게 유지하면서 낮은 속도로 승인된 짧은 테스트를 실행 | 포뮬레이션에 대한 수용 가능한 속도 및 압축 프로파일을 설정합니다. |
| 시야가 가려진 벽면 마찰 패턴을 가진 덮개 | 높은 배출 힘 또는 낮은 다이 월 윤활 | 기계를 사용할 수 있는 경우 트렌드 에젝션 힘; 다이와 태블릿 밴드를 검사 | 윤활, 다이 상태, 정렬 및 이륙 설정 확인; 손상 된 구성 요소를 교체 |
| 먼지 제거 또는 부서지기성 테스트 후 캡 | 콤팩트는 팽창 강도가 충분하지 않습니다. | 정해진 간격에서 단단함, 두께, 부서지기성 및 깨지기 패턴을 테스트합니다. | 압축 힘과 포뮬레이션 압축성을 검토; 라미네이션 위험을 확인하지 않고 힘을 높이지 마십시오. |
| 높은 주력 압축에서 라미네이션 증가 | 과압 및 탄력 회복 | 승인 된 힘 연구에서 결함 비율, 두께 및 깨지기 행동을 비교하십시오. | 검증 범위 내에서 주요 압축을 줄이거나 압축 프로필을 조정 |
| 높은 경직성에도 불구하고 lamination 발생 | 장착된 공기 또는 부적절한 입자 크기 분포 | 정밀, 대량 밀도, 흐름, 피더 행동 및 사전 압축 반응 확인 | 더 많은 주력 힘에 의존하기보다는 공기를 제거하고 granule 구조를 개선; 사전 압축을 최적화 |
| 1개의 프레스 위치에서 덮개 또는 라미네이션 | 마비 된 도구, 도형 손상 또는 펀치 오차 | 스테이션에 결함 지도; 펀치 이동, 다이 좌석 및 정렬 확인 | 멈추고 계속하기 전에 기계 상태를 수정 |
| 여러 가지 결함이 나타납니다. | 불일치한 도어 채우기 또는 분리 | 트렌드 무게, 피더 속도, 홉퍼 레벨, 프레스 속도; 분리용 샘플 재료 | 피드 조건을 안정화하고 압축을 최적화하기 전에 흐름 또는 격리를 조사 |
사업자는 현장 절차에 따라 영향을 받은 물질을 분리해야합니다. 조사 기록은 결함이 언제 시작되었는지, 어디서 발견되었는지, 그리고 계속되는지,간헐적, 또는 방송국별로
대표적인 표본에는 결함이 있는 태블릿과 거의 같은 시기에 생산된 수용 가능한 태블릿이 포함되어야 합니다. 사진에는 얼굴, 밴드, 골절 평면,그리고 그에 해당하는 도구 매장.
마지막 수용 가능한 팩과 비교하면 사건이 재료, 프로세스, 도구 또는 환경 변화에 따른 것인지 여부를 알 수 있습니다. 관련 차이에는 다음이 포함됩니다.
최근의 변화는 테스트를 위한 단서입니다. 인과관계의 증거는 아닙니다.
기계가 역별로 추적 가능하다면, 결함이 있는 태블릿을 펀치 및 다이 위치로 지도로 표시합니다. 한 역에서 반복된 결함이 강력하게 지역 오염으로 조사를 지시합니다.손해, 정렬, 또는 펀치 기하학.
도구 검사 는 프레스 를 중지 하고 필요한 잠금, 보호, 청소 및 도구 취급 절차 를 시행 한 후 에 시작 해야 한다.
습도 결과는 제품별로 승인된 범위와 비교하여 평가되어야 합니다. 엔지니어들은 또한 입자 크기 분포, 미세, 흐름, 대량 밀도, 곡물 강도,그리고 분리된 증거.
태블릿 결함을 방지하기 위해 유니버설 습도 또는 미세한 제한이 없습니다. 적절한 경계는 활성 성분, 보조 물질, 결합 시스템, granulation 과정, 저장 노출,그리고 분석 방법.
도구 검사에는 다음의 사항이 포함되어야 합니다.
승인 된 유지 보수 사양 을 벗어난 도구 를 닦지 마십시오. 통제 하지 않은 닦는 것 은 컵 기하학, 웅진 세부 사항, 또는 표면 완성도 를 변화 시킬 수 있습니다.
조정하기 전에 팀은 현재 프레스 설정을 기록해야 합니다.정해진 샘플링 간격에서 수집된 결함 수와.
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초기 실험은 랩 기록이나 조사 계획에서 허용되는 저위험, 역행 가능한 조정을 사용해야합니다. 실용적인 순서는 다음과 같습니다.
타워 속도, 사전 압축, 주 압축, 피더 속도, 그리고 윤활은 동시에 변경되어서는 안 된다. 여러 가지 변경은 실제 원인을 숨기고 결과를 재현하기가 어려울 수 있다.
끈적끈적한 결합 물질, 녹는 성분, 수소 물질, 부적절한 반결성 분포 및 부적절한 윤활유 수준은 달라붙거나 쪼개지는 데 기여 할 수 있습니다.밀집성이 떨어지는 재료는 캡링 위험을 증가시킬 수 있습니다..
과도한 윤활유 또는 장기간 윤활유는 또한 입자 간의 결합을 감소시킬 수 있습니다. 따라서 윤활유의 변화는 구성을 연구하는 데 근거해야합니다.모든 도구 입금에 대한 자동 반응으로 사용되지 않습니다.
알갱이는 수용 가능한 흐름, 필기, 공기 방출 및 압축성을 제공해야합니다. 과도한 얇은 알갱이는 공기를 포착하고 캡 또는 라미네이션을 증가시킬 수 있습니다. 너무 젖은 알갱이는 도구에 달라붙을 수 있습니다.과도하게 건조하거나 약한 곡물은 깨질 수 있거나 결합이 좋지 않습니다..
습도, 입자 크기와 밀도는 함께 평가되어야합니다. 사양 내에서 습도 결과는 입자 크기와 결합물 분포 문제를 제거하지 않습니다.
펀치 표면 마감은 제품 방출에 영향을 미칩니다. 깊은 엠보스, 날카로운 내부 모서리, 표면 손상 및 유지 된 잔류는 픽업을 촉진 할 수 있습니다.다이 벽의 마모 또는 잘못된 정렬은 배출 스트레스를 증가시키고 컴팩트를 손상시킬 수 있습니다.
도구의 차원, 마모 한계 및 용납 가능한 표면 조건은 도구 공급업체의 사양과 현장 유지보수 프로그램을 준수해야합니다.
사전 압축은 최종 압축 전에 공기를 제거 할 수 있습니다. 주 압축은 압축 구조를 확립하지만 더 높은 힘은 항상 수정되지 않습니다.과도한 힘은 탄력 회복 및 일부 포뮬레이션에서 라미네이션을 증가시킬 수 있습니다..
타워 속도는 휴식 시간, 충전 시간 및 압축 해제 동작을 변경합니다. 피더 설정은 충전 일관성에 영향을 미치며 입자 마모 또는 분리에도 영향을 줄 수 있습니다.
특정 힘, 속도, 서식 및 방출 제한은 프레스 설계, 도구 형식, 태블릿 기하학, 구식, 목표 특성 및 검증 된 작동 범위에 달려 있습니다.
습도는 분말 흐름, 정적 행동, 수분 함량 및 접착을 변화시킬 수 있습니다. 온도는 열에 민감한 결합 물질 또는 용이도가 낮은 보조 물질에 영향을 줄 수 있습니다.긴 재료 유지 시간 및 열린 컨테이너 노출 또한 압축 동작을 변경 할 수 있습니다.
조사 기록은 객실 설정 포인트에만 의존하는 대신 이벤트 기간 동안 실제 환경 조건을 포착해야합니다.
유용한 조사 패키지는 다음을 포함해야 합니다.
압축은 다음의 경우 현장 절차에 따라 중단되어야 합니다.
도구 부하, 프레스 제한, 태블릿 구조 및 품질 영향이 평가 될 때까지 압축 힘의 추가 증가는 적절하지 않습니다.자격을 갖춘 유지보수 또는 엔지니어링 직원은 해결되지 않은 기계적 불확실성을 검토해야합니다..
일상 압축 전과 그 동안:
SED 제약은 원기술 검토를 지원할 수 있습니다. 문제를 네 가지 증거 그룹으로 구성합니다. 재료 특성, 결함 외관, 도구 상태 및 프레스 운영 데이터.이 접근 방식은 다음 단계가 곡물에 초점을 맞추어야하는지 여부를 결정하는 데 도움이됩니다., 펀치 및 다이 검사, 압축 시험, 또는 장비 서비스.
유용한 검토를 위해, 공유 할 수있는 태블릿과 펀치 표면, 구식 또는 곡물 특성의 명확한 사진, 현재 기계 설정, 경보 또는 힘 기록,툴링 세부 사항, 및 목표 출력. 독점 정보는 조사에 관련된 특성에 제한 될 수 있습니다.
장비 관련 제한이 확인되면SED Pharma또한 적절한 압축 제어 장치, 도구 장치, 모니터링 기능 또는 서비스 작업을 논의 할 수 있습니다.새로운 기계는, 증거가 포뮬레이션 또는 상류 곡물화로 시사할 때 기본 솔루션으로 취급되지 않아야 합니다..
SED파마에 결함 사진을 보내재료 속성, 기계의 현재 설정, 경보 기록, 초기 기술 검토를 위한 목표 생산 속도
신뢰성 있는 태블릿 결함 문제 해결은 가정이 아니라 확인에 달려 있습니다. 붙여넣기 및 픽업은 접착, 습기, 구제물 행동 및 도구 표면의 조사가 필요합니다.뚜?? 과 lamination 은 갇힌 공기 에 더 많은 주의 를 기울여야 한다, 입자 구조, 압축성, 압축 해제, 방출 및 기계 상태.
일반적인 가능성은 과도한 수분이나 불균형, 끈적끈적한 성분, 윤활유 또는 반착성 분포의 부적절, 도구 퇴적물, 손상된 펀치 표면 및 열과 관련된 부드러움입니다.펀치 퇴적물을 검사하고 습도를 비교하여 원인을 확인하십시오., 온도, 재료, 대량 기록.
스티킹은 넓은 펀치 접촉 영역에 영향을 줄 수 있습니다. 픽링은 국소화되어 있으며 일반적으로 글자, 로고, 스코어 또는 내장된 특징에서 물질을 제거합니다.같은 위치에서 반복 손상은 해당 펀치 세부 사항의 면밀한 검사를 촉구해야합니다.
잠재적 인 원인은 갇힌 공기, 과도한 벌금, 불량 압축성, 불충분한 사전 압축, 짧은 휴식 시간, 빠른 압축 해제, 높은 배출 스트레스 및 마비되거나 잘못된 도구입니다.결함만으로는 어떤 원인이 작용하는지 알 수 없습니다..
일부 포뮬레이션은 높은 압축에서 탄력 에너지를 더 많이 저장합니다. 압력이 방출되면 탄력 회복이 내부 스트레스와 분리 평면을 만들 수 있습니다.주 압축, 속도, 두께, 그리고 깨는 행동은 단순히 힘을 증가시키는 것보다 더 많은 정보를 제공합니다.
때때로. 압력 속도, 사전 압축, 압축 프로필, 도구 상태, 그리고 공급 일관성 책임질 수 있습니다. 제어 장비 조정 결함이 해결되지 않는 경우,분자 구조, 미세, 결합 물질 분포, 윤활성 및 재료 압축성을 조사해야합니다.
본문 참조杭州 SED Imp. and Exp. Co., Ltd. 2026년
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